统计证明,企业产品的质量问题,80%来源于供应商,同时供应商的质量也成为企业最具风险的因素之一。那么如何避免供应商管理的“黑洞”?本文中,众焱电子小编将进行详细的讲解分析供应商管理中的问题。
1、对于不同质量水平的供应商,以及既供高端也供低端物料的同一个供应商,该如何管理?
对于电子制造行业而言,质量是跟着标准走的,没有标准没有质量。不管是高端也好,低端也罢,把它化解到工程标准里面去,所以没有所谓高端低端,只有标准。所以我们倡导的是前期把客户的要求识别透彻,然后转化到零部件的SOR里去,形成零部件的标准。这样就变成了一个标准执行的过程。一旦零件的设计方案、标准定下来之后我们会进行风险识别,对要求高的零件,我们会进行一些高要求的过程控制,预防它的质量问题的发生。对于要求低的零件,它的标准也比较低,那么制定相应的控制计划。对于供应商质量来讲,只有一个标准,符合标准就是好的质量,不符合标准就是不好的质量。
如果是属于管理混乱性质,则首先要区分物料的各种等级,做好BOM管理。在BOM表里需要清晰地标明供应商及其材料。并进行条码管理,将BOM体系延伸到供应商。对于既供高端也供低端物料的同一个供应商,则应让供应商根据名称区分等级,并加以识别,注明各类材料是分别提供给哪些客户的。另外还需要进行条码管理,确保其生产上不能混料。其次,寻找战略供应商。
如果高端低端是从成本和质量方面来考虑的话,因为pcba包工包料企业给供应商的价格低,而导致供应商没有使用某些检测工具或手段,这时质量人应在所有流程的关键点中,识别出哪些关键点是最为重要的,以及你所给的低价格能够支撑供应商做出哪些关键点测试,从而进行质量控制。2、在对问题供应商进行帮扶的过程中如何评价和促进审核人员,也就是SQE的工作绩效?
首先要做好员工的标准化,确保你的员工足够qualify,有统一的标准去审核供应商。通过定期召开一些会议或者研讨会,比如召集尽可能多的SQE去同一家供应商,审核出不同的问题,然后给大家分享,努力做到人员的标准化。关于SQE的绩效,除了常规用供应商的问题数量、交货及时率、批次合格率、PPN去审核这个SQE的绩效外,我们更倡导整个供应商的绩效就是我们SQE团队的绩效,在日常工作当中发现每个人的不足,然后帮助SQE提升。
如果你的供应商很多,而将供应商分到各个SQE承包管理。这种情况下,将供应商的表现作为SQE的业绩,是可以的。绩效管理其实有一个宗旨是说绩效不一定都是你造成的,绩效是SQE去推动这件事情达标的推动过程,指标只是让SQE担负着一个推动的责任。可以尝试采取SQE换区域的方式,评估SQE的绩效。
3、在供应商帮扶的过程中,整改方案很难落地,如何让帮扶工作变得更加有效?
首先要评估供应商在企业的供应商战略中所处的位置。如果供应商处于一个比较重要的位置,那么需要全方位地去帮助他,必须做好长达一年左右的打长期仗的准备,帮助供应商改变。如果只是普通供应商,并且企业对该供应商没有太大期望的话,则可以针对供应商的问题点,逐一解决即可。其次,制定供应商质量控制点,进行分级打分。确定哪些项目是不可以fail的,是必须整改的,哪些项目是可以允许有多少fail的。然后分阶段整改,第一阶段先整改不能fail的项目,第二阶段再从余下的整改清单中挑选进行整改。厂房的改造一般情况下不到万不得已是最后一条整改项。所以要进行阶段性的、有战略性地帮助供应商改进,不能把所有的要求一股脑地给供应商。
SQE需要提升自身能力,善于判断整改方案是否抓住关键点,是否是对供应商对症下药。另外,一次性的整改方案还算不上帮扶,帮扶是需要多次的较为长期的帮助供应商改进的过程。
4、公司每年都要求降低采购价格,但实际的采购成本一直都在上升,如何解决这个问题?
首先取决于对供应商的管理和开发的方式。前期的标准和性能要求以及客户要求的识别很重要。
除了谈判以外,考虑采购国产化,梳理供应商整个流程,看看是否能够发现一些潜在的降价因素及供应商效率是否有提升空间。
在实际操作中,除了通过6sigma等帮助降价外,可以采取多家供应商投标竞价的方式,评估供应商是否有降价空间。
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