一、MES不足之处分析
MES从产生至今,已有二十余年的时间。虽然经过MES厂商和相关研究人员、学者的不懈努力,MES逐步发展壮大,但是在实际投入应用时,却遇到各种各样的问题,还远远没有达到人们所期待的成果。这主要体现在以下几个方面:
1、大部分关于MES的研究仍然停留在理论阶段和原型阶段,一旦上线投入企业运行,就遇到重重困难,实用性极差。
2、MES的通用性与可集成性较差。现有的已成功实施的MES多是针对特定行业开发的,更多的是针对某一企业开发的,这类MES很难应用与其他行业甚至是同行业的其他企业中。
3、MES的过程优化能力有限。在实际操作中,制造企业的MES仍以静态分解生产任务为主,以人工经验调度为辅,过程优化仍然制约着制作型企业的发展。虽然国内外在这方面已经取得了众多研究成果,但是这些研究大多给予极其苛刻的假设条件和有限空间。
二、当前SMT数据采集存在的问题
通过《SMT贴片加工车间的数据采集研究现状》的研究可以发现,SMT车间的数据采集过程主要存在以下问题:
1、设备与系统集成复杂。通过向所有的生产设备追加传感器或者数据采集设备,无疑会存在很大的工作量,耗费大量的人力财力,这种方法难以满足统一采集与处理数据的需求。
2、获取数据不够及时,难以实现数据共享。尽管有少数广州SMT贴片加工厂使用SPC系统来获取生产过程的关键数据,但是由于SPC系统主要面对的是上产过程数据,对于质量数据的获取,却不够关心;SPC系统的数据采集的方式主要是设备自动采集和人工输入,这种方式不仅实时性差也容易出错;SPC系统获取的数据不能够被其他系统直接调用,也无法与其他系统进行数据交换,数据共享困难。
三、面向SMT的MES
SMT贴片加工车间的贴装物料种类繁多,上料错误风险大;表面贴装设备高速运转,状态检测难度较大;制造信息繁多,新媳妇用共享困难。
据众焱电子小编的了解,在国际MES市场上,面向SMT的制造执行系统仅仅只有Tecnomatix Unicam公司开发的电子制造业制造执行系统X-factoery,这一系统忽略了对生产设备的监控,导致车间管理人员无法对影响车间效率的关键设备和关键零部件进行分析和管控,而由于接口问题,X-factory也无法与上层ERP通讯,数据共享困难,信息统一程度较差,导致企业无法实现真正意义上的柔性生产。
综上所述,国内SMT制造车间的数据采集方式比较落后,不利于资源共享,及时性较差;设备集成复杂,系统开发成本较高;制造执行系统的研究空间仍然较大;面向SMT车间的制造执行系统寥寥无几,非常不利于企业的精益生产,也不利于企业制造过程的自动化。因此,SMT制造企业继续一种新的信息化系统和一种新的数据采集方式来提高企业的生产效率,增强企业的竞争力。
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