一、SMT车间数据采集方式研究现状
SMT车间的制造工艺复杂,各类贴装工序繁多,涉及到的生产设备也相应较多。这种生产状况决定了车间需要采集的数据也是数据形式比较复杂,所以采集时存在一定的难度。根据相关文献,SMT贴片加工设备的数据采集形式可分为两种:通过传感器获取分立模拟信号和采集开关量信号。第一种主要针对压力、温度等模拟信号,第二种是可以直接采集的形式简单的信号。
SMT设备的高复杂性和高实时性决定了获取其数据的难度较大,根据数据的类型和数据格式的不同,国外SMT制造企业使用以下三种方法进行设备的数据采集:
1、直接采集
直接采集是通过在设备上追加传感器来采集设备的模拟信号以及开关量信号。
2、间接采集
与直接采集不同,间接采集是通过企业SPC(统计过程控制)系统将设备的数据、加工工艺数据以及各类质量数据,采集并转化为成图标或者生产的控制能力指数。
3、通过控制系统采集
通过控制系统采集是利用车间自动化设备自带的控制系统,通过通讯接口,按照一定的通讯协议,来读取系统的数据。这种方法因为通讯接口统一,所以能够实现将来自不同控制系统的数据进行集中管理。
二、当前SMT数据采集存在的问题
我国SMT制造企业的数据采集方式相对国外来说还是比较落后的,主要还是通过向设备追加传感器或者是质量采集设备来获取设备中的生产数据,也有少数企业利用SPC系统来采集产品加工过程数据和各种质量信息。通过一部分广州SMT贴片加工厂家的调查研究,众焱电子小编发现SMT车间的数据采集过程主要存在以下问题:
1、设备与系统集成复杂
SMT生产过程会用到大量的设备,工序的复杂程度决定了需要采集的数据的复杂性。在这种情况下,如果想所有的生产设备追加传感器或者数据采集设备,无疑会存在很大的工作量,耗费大量的人力财力。而对于数据种类较多、数据量庞大的设备来说,这样的方式也会大大增加设备与系统的集成难度,因此这种方法难以满足统一采集与处理数据的需求。
2、获取数据不够及时,难以实现数据共享。
尽管有少数企业使用SOC系统来获取生产过程的关键数据,但是由于SPC系统主要面对的是生产过程数据,对于质量数据的获取,却不够关心;SPC系统的数据采集的方式主要是设备自动采集和人工输入,这种方式不仅实时性较差也容易出错;SPC系统获取的数据不能够被其他系统直接调用,也无法与其他系统进行数据交换,数据共享困难。
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