每个SQE在管理pcba物料的时候，都会被车间各种投诉，材料这里不好了，快来处理，那里有问题，赶快解决，饱受折磨。供应商的质量应该是受控的，为什么还会发生质量问题？难道就没有办法，在问题发生之前就把它解决掉吗？材料问题没谁能说一定不发生，但是我们可以让问题发生的几率小一点，能不能提前做预防呢？答案是肯定的，我们SQE就是要像医生一样，治末病，在病还没发生的时候，就开始医治了。这就是材料质量管理的风险评估，SQE/SDE最有价值的工作内容之一。那么怎样做质量的风险评估呢？
首先我们需要阐述一下，什么叫风险？
如下哪一个才是风险呢？
A原材料价格上涨30%，导致花费超支
B新建房屋墙体出现裂纹，验收被迫推迟
C供应商关键工程师因家庭问题，可能无法参与后续的项目开发
D在主管审批签字前，项目不能启动
这道题看起来简单，但不一定都能回答对。其实正确答案是C，因为ABD都是已知的，确定发生的事情，都是客观存在的事情。只有C是不确定的事情，可能发生，也可能不发生，这才叫风险。A是已经发生的事情，已经确定了；B墙体开裂，是已经发生的质量缺陷；D是流程制度约束。这些都不是风险，只能是问题，需要想办法一一去解决。所谓风险是由制约因素产生的不确定结果才叫风险。比如，供应商资源不足，导致了不确定的事情。具体说，例如供应商没有GP检测设备，做出来的产品可能GP会超标，怎么办的？供应商没有GP检测设备，无法监控结果，那我们就向上追溯，从输入端去控制，供应商必须从有GP检测能力的厂家购买产品，出货过来的产品必须附上GP检测报告等等。当我们认真地识别出真正的风险，然后再做相应的对策，才能避免做无用功，提高风险评估的有效性。
在明确了什么是风险，如何做材料的风险评估呢？在本文中，众焱电子小编主要讲解介绍如何识别风险。
对我们材料使用的客户来说，他只要良品，期望都100%合格，使用起来100%好用。对材料管理者SQE来说，要达成这个目标，进行风险评估，需要能有效的识别出风险点，尽可能的达成我们客户的要求。风险评估的时机是在产品开始生产前就应该开始做了。
1、产品面的风险识别
风险评估产品无外乎有外观，尺寸，性能，可靠性，GP5大块。从这5大块展开去识别可能的风险点，可以有效避免。
1）外观的评估：从现有标准的合理性，比对供应商的制程能力，例如是一款膜切产品，最常见的外观缺陷风险，冲切深不离形，有残胶，可能造成后工序粘连等。
2）尺寸的评估：图纸尺寸，公差的合理性，可测量性。例如：标注尺寸不易取点，可能出现量测误差等等。
3）性能评估：一般是标准的合理性，齐全性以及可测量性。
4）可靠性：标准的完备和充分性。比如某可靠性测试的条件描述不够清晰，可能造成厂商与我们之间的测量结果不一致。
包装常常是重灾区，因为它相对的不是那么重要。比如没有定义包装要求，可能造成后续产品不符合车间使用等等。
2、供应商过程面的风险识别
所谓供应商端风险识别，更多的是从过程管理的角度来确定风险。这需要SQE对供应商的制程以及我们作为客户对产品的需求要非常的熟悉，经常出现的风险问题点是什么。如果产品是比较新的产品，并不知道具体的工艺细节，仅知道工艺的流程图，那么pcba包工包料企业就需要从品质管控的角度审视厂商的过程管控，比如各工站的CTP，CTQ是否已经识别并进行管控。例如风险可能是前后端标准没有拉通，结构样/缺陷样没有共享可能造成不良品流出；XXX检验项目没监控，可能造成成品可靠性失控等等。
如果已经是成熟的，SQE熟知的同类型产品，那么相应的风险，更多的是从产品的要求去评估，以供应商的制程评估为辅助。比如SMT，不管哪个项目都要从头去评估ICT/AOI的覆盖率是否会过低导致不良项目，无法检出流失到客户。
3、供应商资源面评估
一般来说，资源风险应该是采购资源开发要考虑的问题，但是作为后续接手管理的负责人，而且是长期管理的人员，就需要更早一步评估确认，同时也是确认前工序工作输入的质量（采购的输出）。比如供应商端的人力资源，加工设备资源，量测资源分配不充足，可能造成加工迟缓，品质监控缺失等。
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