每个SQE在管理pcba物料的时候,都会被车间各种投诉,材料这里不好了,快来处理,那里有问题,赶快解决,饱受折磨。供应商的质量应该是受控的,为什么还会发生质量问题?难道就没有办法,在问题发生之前就把它解决掉吗?材料问题没谁能说一定不发生,但是我们可以让问题发生的几率小一点,能不能提前做预防呢?答案是肯定的,我们SQE就是要像医生一样,治末病,在病还没发生的时候,就开始医治了。这就是材料质量管理的风险评估,SQE/SDE最有价值的工作内容之一。那么怎样做质量的风险评估呢?
首先我们需要阐述一下,什么叫风险?
如下哪一个才是风险呢?
A原材料价格上涨30%,导致花费超支
B新建房屋墙体出现裂纹,验收被迫推迟
C供应商关键工程师因家庭问题,可能无法参与后续的项目开发
D在主管审批签字前,项目不能启动
这道题看起来简单,但不一定都能回答对。其实正确答案是C,因为ABD都是已知的,确定发生的事情,都是客观存在的事情。只有C是不确定的事情,可能发生,也可能不发生,这才叫风险。A是已经发生的事情,已经确定了;B墙体开裂,是已经发生的质量缺陷;D是流程制度约束。这些都不是风险,只能是问题,需要想办法一一去解决。所谓风险是由制约因素产生的不确定结果才叫风险。比如,供应商资源不足,导致了不确定的事情。具体说,例如供应商没有GP检测设备,做出来的产品可能GP会超标,怎么办的?供应商没有GP检测设备,无法监控结果,那我们就向上追溯,从输入端去控制,供应商必须从有GP检测能力的厂家购买产品,出货过来的产品必须附上GP检测报告等等。当我们认真地识别出真正的风险,然后再做相应的对策,才能避免做无用功,提高风险评估的有效性。
在明确了什么是风险,如何做材料的风险评估呢?在本文中,众焱电子小编主要讲解介绍如何识别风险。
对我们材料使用的客户来说,他只要良品,期望都100%合格,使用起来100%好用。对材料管理者SQE来说,要达成这个目标,进行风险评估,需要能有效的识别出风险点,尽可能的达成我们客户的要求。风险评估的时机是在产品开始生产前就应该开始做了。
1、产品面的风险识别
风险评估产品无外乎有外观,尺寸,性能,可靠性,GP5大块。从这5大块展开去识别可能的风险点,可以有效避免。
1)外观的评估:从现有标准的合理性,比对供应商的制程能力,例如是一款膜切产品,最常见的外观缺陷风险,冲切深不离形,有残胶,可能造成后工序粘连等。
2)尺寸的评估:图纸尺寸,公差的合理性,可测量性。例如:标注尺寸不易取点,可能出现量测误差等等。
3)性能评估:一般是标准的合理性,齐全性以及可测量性。
4)可靠性:标准的完备和充分性。比如某可靠性测试的条件描述不够清晰,可能造成厂商与我们之间的测量结果不一致。
包装常常是重灾区,因为它相对的不是那么重要。比如没有定义包装要求,可能造成后续产品不符合车间使用等等。
2、供应商过程面的风险识别
所谓供应商端风险识别,更多的是从过程管理的角度来确定风险。这需要SQE对供应商的制程以及我们作为客户对产品的需求要非常的熟悉,经常出现的风险问题点是什么。如果产品是比较新的产品,并不知道具体的工艺细节,仅知道工艺的流程图,那么pcba包工包料企业就需要从品质管控的角度审视厂商的过程管控,比如各工站的CTP,CTQ是否已经识别并进行管控。例如风险可能是前后端标准没有拉通,结构样/缺陷样没有共享可能造成不良品流出;XXX检验项目没监控,可能造成成品可靠性失控等等。
如果已经是成熟的,SQE熟知的同类型产品,那么相应的风险,更多的是从产品的要求去评估,以供应商的制程评估为辅助。比如SMT,不管哪个项目都要从头去评估ICT/AOI的覆盖率是否会过低导致不良项目,无法检出流失到客户。
3、供应商资源面评估
一般来说,资源风险应该是采购资源开发要考虑的问题,但是作为后续接手管理的负责人,而且是长期管理的人员,就需要更早一步评估确认,同时也是确认前工序工作输入的质量(采购的输出)。比如供应商端的人力资源,加工设备资源,量测资源分配不充足,可能造成加工迟缓,品质监控缺失等。
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