一、目的：
确保对不合格品或可疑品的识别和控制，以防止其非预期的使用或交付，使产品质量满足顾客需求。
二、适用范围：
适用于对原材料、半成品、成品、交付后的产品及库存不合格品的控制。
三、定义：
1、不合格品：不符合规定要求的产品。主要指原材料不合格品，smt贴片打样或加工生产过程中的半成品和成品不合格品，客退品不合格品，及库存不合格品等。
2、可疑品：指未标识或未区分清楚的材料或产品。
3、PRB：制程评审会议。主要指制程产品出现异常，为处理异常而召开的会议。
4、MRB：物料评审会议。主要指来料异常，为处理异常而召开的会议。
5、返工/返修：对不合格产品所采取的措施，使其满足规定的要求或达到预期的使用要求。
四、职责：
1、品管部：负责不合格品的识别，参与评审及结果验证，并主导对客退品的处理。
2、生产部：负责主导PRB会议，参与对不合格品的评审及处理。
3、PMC部：负责主导对仓库不合格品、呆滞品的评审，参与MRB和PRB的评审。
4、货仓部：负责对仓库不合格品、呆滞品、重检品信息的反馈，并协助或主导执行对其处理方案。
5、采购部：负责主导MRB会议，执行评审结果。并定期主导采购不良品仓物料处理。
6、客服组：负责客诉和客退信息的确认及反馈，并负责客退品的内部和外部移交。
五、运作程序：
1、来料不合格品控制
1）来料不合格品批准流程按《采购管理控制程序》对应条款执行。
2）当MRB会议判定为特采直接使用时，IQC应在来料外包装上贴上黄标，以示区分。
3）当MRB会议判定为供方挑选/加工时，挑选/加工后的物料应重新提交IQC确认，合格后在来料外包装上贴上绿标。
4）当MRB会议判定为产线挑选/加工时，IQC应在来料外包装上贴上黄标，并注明产线挑选/加工使用。物料上线使用时应加严检验/明确加工方案。
5）当MRB会议判定为退货时，IQC应在来料外包装上贴上红标，并在ERP系统中做退货处理。仓库开出《退货单》将不合格来料退给供应商。
6）IQC来料抽检的单个不合格品，由IQC用红色不良箭头标标注在不合格处，注明不良现象，并将不合格品放置在不合格品区，由仓库退给供方。
2、制程不合格品控制
1）制程中自检发现的不合格品，作业员用红色不良箭头标标注在不合格处，并注明不良现象，然后将其放置在规定的不良品盒内，由生产组长、IPQC确认。
2）制程中互检发现的不合格品，由发现者用红色箭头标注不合格处，并注明不良现象，将其放置在不良品盒内，及时将不合格信息反馈给IPQC或生产组长。由IPQC及生产组长对造成不合格品的工序进行指导、纠正。
3）QC测试区检测出的不合格品，QC应用红色不良箭头标标注在不合格处，并注明不良现象，将其放置于不良品盒中，并于《QC检查报告》中做好记录。若同一款产品单项不良连续出现3PCS或不良比率超过3%时，QC需及时将不良信息反馈给QC组长，由QC组长、技术员进行确认，确认属实时，QC组长开出《制程异常联络单》给责任部门整改。
4）IPQC制程巡检发现的不合格品，由IPQC用红色不良箭头标标注在不合格处，注明不良现象，将不合格品信息向作业的作业员讲解，教会作业员的正确作业方法和不合格品识别方法，现场确认其作业结果，确认合格后才可以放行，并在后续巡检中对其工序加强检验。IPQC将巡检中发现的不良信息记录于《IPQC巡检报告》中。
5）IPQC巡检发现的不合格现象，应通知QA对同批产品已做成的成品进行加严抽查，并按成品检验不合格品控制要求加以控制。
6）制程中的自检、互检、QC测检和IPQC巡检时，发现的不合格品均由产线组长提供给修理工返修，修理工对确认返修合格的返修品贴上维修标签，修理工将修理的信息记录于《修理日报表》中，并将返修合格的产品返还给生产组长，生产组长将返修品经QC检验合格后，从拉头重新流拉。产线组长应与修理工做好返修品交接确认记录。
7）制程中发现的原材料不良，或由于原材料不良造成的产品不良而无法修复的，应标出不良位置或不良现象，对不良品进行区分摆放，生产退料后退供方处理；若由制程不良造成的产品不良而无法修复的，应标出不良位置或不良现象，对不良品进行隔离摆放，生产退料后由PMC主导处理。smt加工制程中不良物料退库按《生产退料作业指导书》执行。
未完待续…
剩下的内容众焱电子小编将会在《smt贴片加工厂不合格品的运作控制程序》一文中继续讲解介绍。
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