如何下好一张PCBA包工包料采购订单？既不会缺货，也不会库存过多。
“去库存”已经从一个供应链管理的目标，成为了国家在供给侧改革中重要的工作任务了。当然，在国家经济层面谈论的去库存是指化解房地产库存。而众焱电子小编今天想和大家聊的还是供应链的话题，深度扒一扒原材料库存的事儿，就从订货模式和前置时间开始讲起。
一、订货模式
这是物料计划员在面对订货的时候需要考虑的问题。
关于这个问题，主要的解决方法有二种。
1、固定订货数量模式
这种模式的原理是，事先设定一个固定的订货数量点，当库存的数量低于这个点，就需要给供应商下新的订单。设定的订货数量点，必须有足够的库存来满足未来的需求，直到下一批订单的到货。
订货点 = 前置时间内的总需求 + 安全库存
让我们来举一个例子，前置时间一共是6周，这段时间是从订单发送给供应商，直到货物送至指定地点的全部时间，简单来说这段时间包括订单处理、生产过程和运输时间。如果每周的平均需求是50，安全库存是100，那么订货点的计算如下：
订货点 = （6 X 50）+100 = 400
在固定订货数量模式下，每当库存消耗至订货点以下，物料计划员就需要立即做一个新的订单。每次下订单的时间是不固定的，但是订单的数量可以是固定的，一般都用经济订货量Economics Order Quantity，简称EOQ。当订货成本等于库存持有成本，总成本达到最低，也就是经济订货量（EOQ）。
固定订货数量模式在操作上的有这些特点：
1）下订单的时间不固定，物料计划员的日常工作存在很大的随机性，可能无法合理安排每天的工作，工作量不均衡。
2）如果没有系统提醒的话，物料计划员可能会忽视下订单的时间点。
3）如果前置时间或这段时间内的平均需求发生变化，那么订货点和安全库存的数量也要随之变化。
4）当企业按照经济订货批量来订货时，可实现订货成本和库存持有成本的最优化。
2、固定订货周期模式
这种模式是特点是订货间隔期的时间是固定的，物料计划员在固定的时间点来检查核对未来需求和库存情况，根据前置时间，来创建新的采购订单。订货的间隔期可以是一天、一周、甚至是一个月。每次订货的数量是变动的，除非客户的需求和生产排程非常稳定。
固定周期模式首先要设定一个最大库存量，计算公式如下：
最大的库存量 = （二次订货间隔天数 + 前置时间） X 平均每天的需求用量 + 安全库存
而每次需要订货的数量是在最大库存量的基础上，减去库存和在途数量，公式如下：
订货数量 = （二次订货间隔天数 + 前置时间） X 平均每天的需求用量 + 安全库存 – （库存数量 + 在途数量）
让我们也举一个例子：
二次订货间隔天数是7天，前置时间是28天，平均每天的需求量是20，安全库存200，当前库存数量是150，还有50的在途数量。那么我们需要的最大的库存数量就等于：
最大库存量 = （7 + 28）X 20 + 200 = 900
本次需要下订单的数量 = 900 - （150 + 50） = 700
固定订货周期模式有这样几个特点：
1）物料计划员需要根据预先计划好的日期，来review未来几周或是几月的需求，再结合库存的情况，就能很快地完成数据分析，创建出一张新的采购订单。
未完待续…
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