在IC（机体电路）行业，晶圆代工大概需要2－3个月，测试、封装等工序所需时间加起来也要3个星期左右！这么长的生产周期如果遇到市场的剧烈变化，该如何在最短的时间内做出反应？这就转到协同采购的问题上来了。接下来众焱电子就为大家讲解一下传统的企业通常会存在的几个问题：
一、产销不协同
企业的生产计划通常是这样的：首先做出市场预测，然后据此做出6个月以上的MPS（主生产排程），接着从中细分出2－3个月的主生产排程。之后的工作主要分为两个部分，即用MRP“跑”出生产排程和PCBA包工包料物料采购计划。过程本身很简单，复杂的是如何处理其中出现的差异，包括预测与接单的差异和采购的误差。对外部协同来讲，就是当市场变化的时候，生产和采购是否随之变化；当采购变化的时候，生产如何回复到市场的水平。对企业内部协同而言，就是销售、生产管理以及市场三个部分的协同。因此，所谓的协同并非单单指企业外部的协同，同时也是企业内部的协同。这也是很多企业普遍存在的问题。
二、无价值的活动太多
从图中可以看出企业的生产过程：制造商通过跑MRP产生采购需求，然后将PO（定货单）传送给供货商；供货商收到PO后回复并安排生产规划，在取得原材料后进行生产并包装出货；货到制造商后，制造商要收料和检验，货物进仓后制造商就可以用料和使用了。
在这个漫长的过程中，用框框起来的流程是没有价值，完全可以省略的。最好的方式就是制造商随时用料，仓库里随时有；供货商则是根据制造商的使用量进行规划管理。这也就意味着零库存！说到零库存，很多人马上会想到时下流行的VMI，其实真正的VMI精神就在于它可以将没有价值得活动全部拿掉，从而缩短了时间、降低了库存。以SONY为例，在使用VMI之前，日本的供应商生产完的零部件经过贸易公司的报关、海运、陆运等过程运到美国的组装厂，这个过程大概需要20周的时间，然后经过组装并运输到卖场销售大概要10周的时间，整个过程加起来大概需要30周的时间。SONY实施SMI（即VMI）之后，由供应商管理其库存前期的时间由20周缩短为2天，实现了管理上质的飞跃。
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